Come sta affrontando la sfida della manifattura digitale il made in Italy “tradizionale”? Come si stanno attrezzando settori spesso considerati “low tech” per giocare la partita del nuovo manifatturiero? Partendo da queste domande Fondazione Nord Est e Banca Ifis hanno coinvolto 780 imprese italiane di media e piccola dimensione che lavorano in tre comparti del made in Italy tradizionale: sistema moda (abbigliamento, calzature, filati e tessuti), sistema casa (mobili) e orafo, un raggruppamento che pesa, in termini di numero di imprese, più di un quinto (21,6%) del manifatturiero italiano. L’obiettivo del lavoro è quello di capire in che misura le nuove tecnologie di produzione, l’introduzione di “prodotti intelligenti”, l’adozione di strumenti per la comunicazione e la comunicazione di tipo “web based” incidono, oggi, sul made in Italy.

I risultati della ricerca (lo studio completo è disponibile qui) parlano di un mondo tutt’altro che renitente allo sforzo di digitalizzazione, in particolare su strumenti legati al processo produttivo che tradizionalmente rappresentano lo spazio privilegiato negli investimenti di molte imprese manifatturiere. Tra le aziende con più di 100 addetti il 35,9% utilizzata (anche ricorrendo a service esterni) sistemi di stampa 3D e il 43,4% la robotica. Anche le imprese di dimensioni più piccole hanno avviato un interessante percorso di digitalizzazione: nella fascia 20-49 addetti il 10,1% utilizza il 3D, il 13,4% la robotica. Se si passa ai settori, il caso più interessante è rappresentato dall’orafo, un comparto che nell’immaginario collettivo rimane legato a una artigianalità tradizionale e che invece, negli ultimi anni è stato protagonista di un’evoluzione importante: il 32.2% delle imprese del settore orafo ha costruito un set di tecnologie coerente con le sfide del settore, utilizzando stampa 3D e/o laser.

Questo non significa che non ci siano zone d’ombra che appaiono legate prevalentemente al tema “Internet delle cose” e quindi a tutte le nuove modalità di interazione con le cose. Un ambito in cui le imprese italiane stentano a farsi un’idea e in cui la quota delle imprese che ha avviato una sperimentazione non supera il 7%.

La ricerca ha permesso di portare alla luce un’interessante combinazione tra variabili tecnologiche, orientamenti strategici e l’andamento di alcuni indicatori economici. Nel periodo 2007-2014 in ognuno dei settori presi in esame le imprese sulla frontiera tecnologica, quelle che con maggiore intensità hanno investito nelle nuove tecnologie produttive, sono cresciute più della media del proprio settore e hanno una redditività media più elevata. Se si considera la crescita la combinazione tra internazionalizzazione e investimento in manifattura digitale appare un formidabile elemento moltiplicatore. I ricavi delle imprese del sistema casa che hanno investito in nuove tecnologie produttive sono cresciute nei sette anni presi in esame del 3,1% medio, aggiungendo l’internazionalizzazione il tasso di crescita raddoppia (6,1%).  La redditività delle imprese della gioielleria è spinta dalla capacità di presentare prodotti ad alta personalizzazione usando il potenziale dei nuovi strumenti. Sempre rispetto alla redditività tra le imprese del sistema moda, appare centrale l’importanza di saldare le nuove tecnologie con un brand forte mentre nell’arredo casa la capacità di unire tecnologia allo sforzo di sfruttare mercati in crescita spinge in alto la redditività.

Tornando alla domanda iniziale (come sta affrontando la sfida della manifattura digitale il made in Italy “tradizionale”?) ciò che emerge è una intensa vivacità di sperimentazione che connota anche le imprese di dimensioni minori e il tentativo di ancorare questo potenziale a nuovi modi di stare sul mercato che mescolano strategie diverse. Raccontare questi casi può rappresentare un buon incentivo a promuovere le misure previste dal pacchetto Industria 4.0 recentemente presentato dal Governo.