La task force di Federmeccanica, guidata da Luca Beltrametti, direttore del Dipartimento di economia dell’università di Genova, sta girando in lungo e in largo l’Italia. Obiettivo: convincere le imprese del settore, grandi e piccole, qualunque sia la loro specializzazione produttiva, che è il momento di tornare a investire. E che il migliore investimento, oggi, ruota intorno alle tecnologie digitali. O ora o mai più. «Perché» taglia corto il presidente Fabio Storchi «ci sono tutte le condizioni favorevoli per scommettere su prodotti e processi innovativi: basti pensare all’iperammortamento e in generale all’intero piano Industria 4.0 messo in campo dal ministro dello Sviluppo economico Carlo Calenda. Ma soprattutto perché non si può restare alla fabbrica di Tempi moderni di Charlie Chaplin. Chi non ha capito che siamo davvero alla quarta rivoluzione industriale prima o poi chiude».

Il metalmeccanico, si sa, è un comparto chiave per il Paese, forte di 150 mila imprese (seppure di varia natura e dimensione), con un milione e 700 mila addetti e un fatturato complessivo di 400 e passa miliardi (200 dei quali sull’export). Oltretutto vanta una tradizione di eccellenza, e anche di innovazione, dalle macchine utensili alla robotica, che ha pochi rivali al mondo. Riguardo alla delicata fase attuale, cioè alla trasformazione digitale, nell’ultimo rapporto dell’Osservatorio smart manufacturing del Politecnico di Milano, si mostra chiaramente che è proprio il meccanico a svolgere un ruolo trainante. Eppure siamo solamente all’inizio del cammino e la strada da percorrere rimane lunghissima. Lo mette in evidenza una ricerca condotta dalla stessa Federmeccanica. E se queste sono le avanguardie, chissà qual è la realtà nei settori meno avanzati. L’aspetto maggiormente positivo riguarda il livello di conoscenza delle nuove tecnologie: per esempio, l’85% delle imprese intervistate ha dimestichezza con la robotica, il 75% sa bene che cos’è il 3D printing, il 55% è persino informato sull’internet of thing, l’internet delle cose. I problemi emergono quando dalla conoscenza si passa all’applicazione delle tecnologie: l’impiego concreto delle apparecchiature robotiche scende al 51%, delle stampanti 3D al 32%, dei sistemi Iot al 27%. Ma il peggio arriva quando si parla di programmi futuri: nessun investimento previsto, nemmeno oltre i cinque anni, è la risposta prevalente per qualsiasi tecnologia digitale, a partire dalla stessa robotica, dalla stampa 3D e dallo Iot.

«Purtroppo» ammette Storchi «il gap tra chi ha compreso l’importanza delle nuove tecnologie abilitanti e chi è fermo al palo si sta allargando. In questo senso si rischia anche che si allarghi il divario tra grandi e piccole imprese. Da qui l’assoluta necessità di fare opera di sensibilizzazione». Emilio Bianchi, direttore generale della Semaf, la società che gestisce il Mecspe di Parma (la fiera delle tecnologie per l’innovazione in campo manifatturiero) e che da cinque anni pubblica l’Osservatorio Mecspe dedicato all’introduzione di hi-tech nelle fabbriche, rimarca una serie di nodi strutturali, o meglio culturali. «Le imprese, piccole e piccolissime incluse» allarga le braccia «hanno appena capito l’importanza di internet. Alla fine, volenti o nolenti, si sono accorte che al posto delle “visure camerali” adesso si fanno le “visure web”. È dura accettare che questo sia a malapena l’abc e che è necessario andare ben oltre, rivedendo da cima a fondo i processi produttivi in chiave di information technology. La tentazione è volere risultati subito, anziché guardare avanti».

C’è solo un particolare: il mercato, la competizione planetaria, la rincorsa al migliore rapporto qualità-prezzo-velocità, spingono prepotentemente in questa direzione. Specie, appunto, nel settore meccanico. Nessuno può chiamarsi fuori. Tanto meno chi vive di subforniture, condizione diffusissima nell’universo delle Pmi. «Per cominciare» spiega Giacomo Copani, responsabile del Dipartimento modelli di business dell’Itia (Istituto di tecnologie industriali e automazione, facente capo al Cnr) «occorre mettere in rete macchine e processi all’interno della fabbrica. Ma non è sufficiente. Il salto di qualità è integrarsi a monte e a valle, con fornitori e clienti. Significa ridisegnare completamente le filiere. Il punto è che questi cambiamenti sempre più spesso vengono imposti dal committente, a maggior ragione se si tratta di grandi imprese, magari dell’automotive o degli elettrodomestici. In definitiva, se vuoi garantire la qualità dei prodotti e i tempi di consegna devi adeguare anche i tuoi standard tecnologici. È il motivo per cui Industria 4.0 coinvolge tutti, compreso chi opera esclusivamente nella subfornitura. Meglio stare al passo che finire fuori mercato». Marco Taisch, docente di Processi avanzati e sostenibili al Politecnico di Milano, nonché direttore scientifico dell’Osservatorio Smart manufacturing, rincara la dose: «L’Italia» sostiene «ha un parco macchine tra i più vecchi d’Europa e di sicuro è il momento di aggiornarlo. A questo punto, con investimenti estremamente ragionevoli, di qualche decina di migliaia di euro, si possono aggiungere strumenti di connessione e di acquisizione e trasmissione di dati. Il rapporto costi-benefici è evidente in tutti i settori ma, se possibile, persino di più nella meccanica: massima efficienza, aumento della produttività, migliore controllo di gestione. In fondo, si parla di nuove tecnologie abilitanti per una ragione molto semplice: perché abilitano a rimanere sul mercato».

Si può, anzi, si deve fare. «Proprio con le Pmi della meccanica» sottolinea Massimo Caccia, direttore dell’Issia-Cnr (Istituto di studi sui sistemi intelligenti per l’automazione) «stiamo facendo magnifici progetti personalizzati, sia per l’innovazione di prodotto sia per l’innovazione di processo. Chissà che Industria 4.0 non riesca finalmente ad avvicinare il mondo dell’impresa e quello della ricerca». Già, chissà. Certo sarebbe un bell’effetto collaterale.