Nel prossimo futuro, ci aspetta un oscuro destino, in cui l’uomo diventerà schiavo di macchine sempre più efficienti, che gli porteranno via il lavoro e i mezzi di sostentamento, oppure un domani felice, in cui la competitività creata dalle nuove tecnologie renderà la nostra società più forte e più capace di produrre ricchezza?

Tema caldissimo, su cui poco più di una settimana fa ha voluto dibattere a Washington anche il Fondo Monetario Internazionale, con una settimana di conferenze e convegni che in Italia hanno avuto poco risalto, a parte il richiamo a uno studio McKinsey, in realtà risalente a gennaio 2017, che prospetta per il 2055 uno scenario in apparenza apocalittico. Secondo la ricerca infatti, realizzata dal McKinsey Global Institute, per quella data circa metà delle professioni attualmente svolte da operai potrebbero essere invece coperte da tecnologie con il potenziale di sostituire completamente l’uomo. Verrebbero così a mancare, rispetto alla situazione attuale, circa la metà dei salari attualmente corrisposti dalle aziende del mondo. Lo studio McKinsey però non è stato costruito per seminare il panico, ma per avvertire che l’automazione, come è specificato nell’introduzione dello studio, non avviene nel corso di una notte. Bisogna quindi prepararsi al cambiamento che, in realtà, sta già avvenendo.

Il tutto è anche mediato da un nuovo modo in cui i robot vengono introdotti nelle imprese manifatturiere, che non è più quello iniziato negli anni Sessanta e guidato dall’industria automobilistica. “Tra i trend che vediamo oggi – osserva Arturo Baroncelli, past president della Federazione Internazionale di Robotica e manager di Comau Robotics – spicca il passaggio da volumi di produzione alti a un mix di produzioni a bassi volumi, unito al fatto che le aziende fanno sempre più fatica a trovare personale qualificato. Questo impone lo sviluppo di nuovi robot, adatti per le aziende di dimensioni medio-piccole, sempre più facili da installare e da usare. Negli ultimi tempi sono quindi comparsi i robot collaborativi, o cobot, che rappresentano un vero punto di rottura e lasciano intravvedere una nuova idea di automazione industriale, con celle robotizzate in cui l’uomo entra e collabora con la macchina. Perché il robot è in grado di fare benissimo alcune cose, come i lavori molto ripetitivi o pesanti, ma non sanno farne altri, che richiedono più flessibilità”.

Sono proprio questi modelli emergenti di rapporto tra robot e operaio che stanno già dando i loro risultati nelle aziende che hanno partecipato al convegno milanese “L’Italia è una repubblica democratica fondata sul lavoro… E i robot?” organizzato dalla Siri, l’Associazione italiana di Robotica e Automazione. Cristian Locatelli di Camozzi Digital, azienda da poco creata all’interno del gruppo Camozzi, che produce soluzioni di automazione per vari settori industriali, ha spiegato per esempio come, nel sito di Polpenazze sul lago di Garda, “abbiamo introdotto un primo robot collaborativo di ABB per verificare come utilizzarlo in azienda per ridurre la fatica degli operatori e consentire loro di lavorare meglio”. Il tutto nasce da un esperienza precedente in cui, spiega Locatelli, “abbiamo chiesto agli attrezzisti delle nostre macchine utensili di mettersi al tavolo con un ingegnere informatico per mettere a frutto la loro conoscenza nello sviluppo di soluzioni per ridurre il consumo degli utensili. Abbiamo così scoperto che figure professionali con una grande esperienza sull’uso quotidiano delle macchine possono dare un grandissimo contributo nell’aiutare le aziende a sviluppare nuovi prodotti”. Ecco allora che la figura dell’operaio evolve, cambia, e che la sua conoscenza diventa un patrimonio per l’azienda.

Renzo Pagliero, amminsitratore delegato di Multitel Pagliero, un’azienda con uno stabilimento nel Cuneese dove produce piattaforme per il lavoro aereo, ha parlato invece del programma, iniziato nel 2013, di introduzione della robotica nella produzione. “Realizziamo piattaforme che devono essere sicure al 100% per mercati esteri molto esigenti, come quello francese o tedesco – ha detto Pagliero – e i robot si sono resi necessari per standardizzare la produzione. Abbiamo inserito 3 robot di saldatura di ultima generazione, per l’alluminio, e un quarto entrerà in funzione entro fine 2017. Questo investimento ha poi comportato anche l’acquisto di altri macchinari ad elevata automazione necessari per i nuovi cicli eseguiti dai robot. Il tutto in uno scenario in cui è sempre più difficile trovare saldatori specializzati. Ebbene, quando abbiamo iniziato il programma eravamo 170 persone in azienda, oggi al termine del percorso siamo 250”.

Emblematico anche il percorso intrapreso da Newform, rubinetteria di design che esporta in tutto il mondo e che, nel pieno della crisi economica ha deciso di investire in robot su espressa richiesta del personale. Lo spiega il giovane amministratore delegato dell’azienda, Marco Galvan: “I nostri operai erano pieni di idee e di stimoli, preoccupati di tenere alto e competitivo il livello dell’azienda e assorbiti però da lavori lunghi e sempre uguali, come il lavaggio manuale dei pezzi che uscivano dai torni a controllo numerico. Abbiamo introdotto 10 robot per svolgere questa mansione e per la pallettizzazione ed è aumentata subito la produttività dell’azienda ma anche la qualità, perché i nostri addetti, liberati da compiti ripetitivi ora hanno più tempo per curare il prodotto”.

Ancora più particolare il percorso di Omas, carpenteria specializzata nella lavorazione di lamiere e tubi vicino ad Ancona, che ha 35 robot per supportare il lavoro dei 120 dipendenti. “Una densità – spiega Marco Grilli, direttore generale e amministratore unico – che ci pone tra le imprese più robotizzate d’Italia. Abbiamo scelto questa strada per restare competitivi e mantenere la produzione in Italia e abbiamo avuto ragione, perché stiamo crescendo sia come numero di dipendenti che per il fatturato complessivo e pro capite. Questo quando molte imprese multinazionali nostre clienti hanno lasciato l’Italia per produrre altrove”. Il segreto nel caso di Omas sta nell’inventiva e nella creatività, affidata a un team di giovani ingegneri che sviluppano soluzioni per i problemi interni. “Il problema – osserva Grilli – è che poi in molti casi gli sviluppatori di automazione a cui ci rivolgiamo per i nostri bisogni specifici non sempre sono organizzati per fornirci le soluzioni personalizzate di cui abbiamo bisogno”. Raro caso in cui l’innovazione nasce dalla piccola industria, mentre i grandi gruppi faticano a restare al passo.

Merita una menzione anche la storia di Sabaf, grande azienda che produce componenti per gli elettrodomestici con stabilimenti in Italia, Turchia, Brasile e Cina, tutti impostati con le stesse tecnologie e soluzioni per avere un’uniformità gobale di prodotto. “Investiamo l’8% del fatturato in prodotto, processo e innovazione – dice il direttore tecnico Massimo Dora – e abbiamo introdotto i robot in azienda soprattutto per movimentare i pezzi, trasformando gli skill degli operai che prima sovrintendevano a questa mansione e ora invece hanno un ruolo di supervisione del processo. Su un particolare prodotto abbiamo portato da tre a una le persone che lavorano sulla linea, ma questo ha determinato un tale aumento della produttività, di circa il 20%, che abbiamo potuto potenziare la produzione. Oggi, rispetto al 2012, abbiamo 20 persone in più che lavorano su questa linea di prodotto, nonostante l’automazione introdotta”.