È sorprendente vedere che fine può fare un normale contenitore per alimenti. Il classico Tetra Pak, una volta finita la sua funzione, recuperato e sottoposto a nuova ingegnerizzazione, sa diventare finanche un resistente pannello per la bio-edilizia. Lo stesso che, per esempio, la Croce Rossa ha utilizzato in Tailandia per costruire rifugi nelle aree in emergenza.

La materia c’è ed è abbondante: “Si parla di oltre 40 miliardi di confezioni al mondo recuperate e lavorate”, spiega Lorenzo Nannariello, responsabile ambiente di Tetra Pak Italia. Scarti che sono una miniera di sostanze interessanti: dal contenitore del latte o dei succhi è possibile ricavare il 74% di fibre di cellulosa, oltre al 22% di polietilene e il 4% di alluminio.

Nel nostro Paese si recuperano ogni anno circa 1,5 miliardi di confezioni pari a 26mila tonnellate di materiale. Secondo Nannariello ben 43,5 milioni di italiani – gli abitanti dei 5.300 comuni coperti da Comieco – seguirebbero le indicazioni, spesso diverse da Regione a Regione, sul come differenziare, a fine uso, le confezioni di Tetra Pak.

Una buona pratica che porta i suoi buoni frutti. Perché proprio in Italia, la seconda vita del Tetra Pak è quella di trasformarsi in plastica. A ideare il polimero, chiamato Alpe (acronimo di polietilene e alluminio) è stato il Gruppo Lucart.

Potrebbe sembrare strano, ma siamo in casa di una cartiera che con il progetto Alpe dimostra di vederla lunga. Lucart, che ogni anno investe l’1% del proprio fatturato (450 milioni di euro l’ultimo consolidato) in ricerca e sviluppo, prima ha dimostrato che dai cartoni di Tetra Pak è possibile produrre tessuti in carta (progetto FiberPak), quindi ha stressato la macchina creativa fino ad arrivare a estrarre anche polimeri. Che ora usa per produrre dispenser per l’area washroom (prodotti in Emilia da Marplast). E si sta pensando addirittura di muovere le merci su pallet a base di Alpe.

Ma non solo: come spiega Tommaso De Luca, responsabile della comunicazione in Lucart, “Alpe è a disposizione del mercato – in una sorta di modalità open source – per chiunque lo voglia utilizzare in sostituzione di altre plastiche derivate direttamente dal petrolio o in sostituzione di altri materiali”. L’idea è di realizzare arredi urbani come già avviene in Francia, o i pali per gli ormeggi di Venezia o ancora pedane molto resistenti. “L’unico vero limite – strizza l’occhio De Luca – è la fantasia e la voglia di sperimentare”.

Anche questa è una strada per rendere sempre più sostenibile l’industria della carta e fare dell’ottima corporate social responsability. Il Gruppo Lucart molto sta facendo in tema di auto-generazione energetica. E molto vorrebbe ancora fare “se si potessero valorizzare – spiega De Luca – altri scarti come i fanghi di produzione o di pulper cosa che al momento però le normative bloccano”.

La battaglia di Lucart è aperta anche su un altro fronte sempre legato all’impatto ambientale. Ovvero quello della carta igienica riciclata. “L’unica via – sostengono in Lucart – è quella di optare per la presenza sul mercato e l’effettivo utilizzo, sia di carte in pura cellulosa sia di carte riciclate”.

Per questo De Luca spera in una revisione dei “criteri ambientali minimi adottati dai Gpp nel settore pubblico affinché prevedano l’utilizzo di una percentuale rilevante di carta riciclata Pefc o Fsc e non solo l’attuale Ecolabel”. In questo modo si potrebbe evitare o comunque limitare che vengano utilizzate foreste primarie e condizioni di lavoro non eque nelle zone di provenienza delle fibre di cellulosa.